长江日报讯（记者汪洋 通讯员姚一琳）清洁能源锅炉、储氢罐、桥梁、高铁导轨等特种设备，如果出现微小损伤没能及时发现，将造成严重后果。近20年来，武汉工程大学陈汉新教授从国外多年留学到国内科研深耕，围绕关键技术孜孜攻关，研发出多模态非线性超声系统，精准解决特种设备的微损伤问题。近日在北京召开的第十五届中国产学研合作创新大会上，这项成果获二等奖。

“就如同给特种设备做高精度的智能B超。”在武汉工程大学机电工程学院实验室，陈汉新向记者展示他研发的多模态非线性超声系统。该系统连接着特种设备的传感器，现场传回来的数据显示在电脑屏幕上，通过智能数据分析，系统随即给出损伤鉴定、评价及安全预测。

陈汉新介绍，湖北特种设备检验检测研究院杨文睿和荆门宏图特种飞行器制造有限公司郑志军等合作方在大型储氢球罐等新一代特种装置的制造质量监测中发现，传统的射线检测方法可以对特种设备进行损伤鉴定，但具有较强的辐射性，而且操作起来比较笨重，速度慢，检测范围有局限性，精度也不够高，无法探测材料结构微缺陷。陈汉新及团队开展多方合作研究，研发的新一代在役无损检测仪器与设备，检测的精度和范围均有更大突破，在为推进湖北省“51020”现代产业集群（5个万亿级支柱产业集群、10个五千亿级优势产业集群、20个千亿级特色产业集群）高质量发展提供安全监控及产业升级方面发挥了积极作用。

在石油、化工、5G通信、交通、航天航空、核电等行业，陈汉新教授的科研成果在特殊结构的微损伤检测中得到成功应用。尤其是用复合材料制成的设备，内部细微的损伤很难发现，需要用到陈汉新教授的检测方法。再比如储备新能源及绿色能源的大型锅炉，复合金属管本身存在微缺陷，制造过程中要对100多米长的特种复合金属材料管进行复杂弯曲，弯曲的过程中连接层又会产生二次损伤，弯曲过程完成后进入自动焊接生产线也需要实时在役检测。

“采用射线检测或常规检测方法均不能检测出微损伤问题，严重制约我国特种设备安全性和可维护性。”陈汉新说，将先进的非线性超声技术应用于复杂工程问题中，突破了特殊结构早期损伤“超微、超清、超灵敏”识别的“高精尖”关键技术，解决了复杂条件下特殊结构健康识别问题，带动行业技术与产品升级。

据了解，该项目是国家自然科学基金项目，结题验收时获得优秀评价（当年国家自然科学基金机械学科仅4%结题项目为优秀）。该成果整体技术达到国际先进水平，其中特种机械超薄结构和厚板微缺陷检测技术居国际领先水平。目前研究成果已经在武汉锅炉集团、中石化等多家企业转化，应用产生的经济价值超过100亿元。